¿Cuáles son los factores que afectan el corte por láser?

Factores que afectan el corte por láser:

Potencia, posición de enfoque, tamaño de boquilla, forma, altura, velocidad de corte, gas auxiliar, material de procesamiento, etc. La compañía ha realizado muchas investigaciones y pruebas sobre múltiples factores de influencia, y ha formado una base de datos de corte completa, que se puede completar simplemente llamando.

(1) potencia del láser:Depende principalmente del tipo de corte y de las propiedades del material a cortar. La potencia del láser requerida para el corte por fusión es mayor, seguida del corte por oxígeno. La potencia del láser tiene una gran influencia en el espesor de corte, la velocidad de corte y el ancho de corte. En general, la potencia del láser aumenta y el material se puede cortar

El grosor del borde de corte también aumenta, la velocidad de corte también se acelera y el ancho de corte también aumenta.

① La potencia es adecuada, la superficie de corte es buena y no se disuelve;

②La potencia es demasiado baja para cortar;

③ Si la potencia es demasiado grande, toda la superficie de corte se derretirá;

④Potencia insuficiente, lo que provoca que se disuelva después del corte.

(2) Posición de enfoque:se refiere a la posición relativa del punto de enfoque desde la superficie del material a procesar. La dirección superior de la superficie del material se define como positiva y la dirección inferior se define como negativa. La posición de enfoque afectará a casi todos los parámetros de procesamiento, como el ancho, la pendiente, la rugosidad de la superficie de corte y la velocidad de corte.

anillo. Cambiar la posición focal significa cambiar el tamaño del punto en la superficie y el interior de la hoja, la distancia focal se vuelve más grande, el punto se vuelve más grueso y la rendija se vuelve más y más ancha, lo que a su vez afecta el área de calentamiento, el tamaño de la rendija y la descarga de escoria. capacidad.

(3) El papel de la boquilla:

① Evite que la disolución y otros desechos reboten en la red y contaminen la lente superior;

②Controle el área y el tamaño de difusión de gas, controlando así la calidad del corte.

(4) Velocidad de corte:

La velocidad de corte afecta directamente el ancho del corte y la rugosidad de la superficie del corte. Dependiendo del grosor de la placa de los diferentes materiales y de las diferentes presiones del gas de corte, la velocidad de corte tiene un valor óptimo, que es aproximadamente el 80 por ciento de la velocidad de corte límite.

Velocidad de corte adecuada: la superficie de corte presenta una línea relativamente suave y no se disuelve en la mitad inferior;

La velocidad de corte es demasiado lenta: ① causa un derretimiento excesivo y la superficie de corte es áspera; ② el corte se vuelve más ancho y toda la esquina afilada se derrite;

La velocidad de corte es demasiado rápida: ① Es posible que no se pueda cortar, las chispas se rocían al azar; ②Algunas áreas se pueden cortar, pero algunas áreas no se pueden cortar; ③Toda la sección es gruesa, pero no se producen manchas de fusión; ④La sección de corte es una raya oblicua y la parte inferior produce una mancha derretida.

(5) Gas auxiliar:

El gas de corte es principalmente N₂, O₂, aire, la superficie de corte de nitrógeno es más brillante y la superficie de corte de oxígeno es negra debido a la oxidación del material.

Cuanto mayor sea la pureza del gas, mejor será la calidad del corte. La pureza del corte de chapas de acero con bajo contenido de carbono debe ser de al menos el 99,6 %, y se recomienda que la pureza del oxígeno sea superior al 99,9 % al cortar chapas de acero al carbono de más de 12 mm. La pureza del nitrógeno de la placa de acero inoxidable de corte debe alcanzar más del 99,6 por ciento. Cuanto mayor sea la pureza del nitrógeno, mejor será la calidad de la sección de corte. si se corta

La pureza del gas de corte es insatisfactoria, lo que no solo afecta la calidad del corte, sino que también provoca la contaminación de la lente.

(6) Materiales de procesamiento: acero al carbono, acero inoxidable, aluminio, cobre:

El acero al carbono es principalmente negro y los imanes se pueden adsorber;

El acero inoxidable es principalmente de color blanco plateado y el color especificado se puede personalizar para el tratamiento de la superficie de acuerdo con los requisitos;

El color del aluminio es similar al gris plateado del acero inoxidable, pero la gravedad específica es mucho más baja que la del acero inoxidable y es muy ligera;

El cobre es principalmente amarillo.

El acero al carbono generalmente tiene un brillo más oscuro, el acero inoxidable es más brillante y la placa de aluminio es más brillante.